چرا کنسرو قارچ ؟🍄
چرا قارچ را کنسرو میکنند و چه مزیتی دارد دلایل اصلی اینهاست:چرا کنسرو قارچ ؟🍄
- 🍄 افزایش ماندگاری: قارچ تازه خیلی سریع کیفیتش را از دست میدهد، اما کنسرو با فرآیند حرارتی مناسب میتواند ماندگاری طولانی داشته باشد.
- 📦 کاهش ضایعات: قارچهای سالمی که در زمان کوتاه فروخته نمیشوند، میتوانند فرآوری شوند.
- 🚚 حملونقل و نگهداری آسانتر: محصول کنسروی به زنجیره سرد وابستگی بسیار کمتری دارد.
- 🏭 تولید محصول استاندارد: وزن، اندازه، میزان نمک و مشخصات محصول قابل کنترل است.
- 💰 ارزش افزوده: بهجای فروش قارچ خام، میتوان محصول فرآوریشده با ارزش اقتصادی بالاتر تولید کرد.
- 🍽️ آماده مصرف بودن: مصرفکننده معمولاً فقط باید قوطی را باز کرده و قارچ را در غذا استفاده کند.
- 🌍 امکان صادرات و توزیع گسترده: محصول استریل تجاری برای انبارش و حمل در مسافتهای طولانی مناسبتر است.
البته کنسرو کردن قارچ فقط برای افزایش ماندگاری نیست؛ فرآیند حرارتی روی رنگ، بافت و طعم قارچ هم اثر میگذارد و به همین دلیل کنترل دقیق فرآیند اهمیت زیادی دارد.قارچ
مراحل کنسرو قارچ خوراکی از صفر تا صد 🍄
۱. دریافت و سورت قارچ
قارچ تازه و سالم وارد کارخانه میشود. قارچهای لهشده، تغییررنگداده یا خراب جدا میشوند. بر اساس اندازه و کیفیت دستهبندی میشوند.
۲. شستوشو
خاک و مواد خارجی با آب شسته میشود. شستوشو باید بهگونهای باشد که به بافت قارچ آسیب نزند.
۳. جداسازی قسمتهای اضافی
قسمت انتهایی ساقه جدا میشود. در صورت نیاز قارچ کامل یا ورقهای تولید میشود.
۴. اسلایس کردن
قارچها با دستگاه به ضخامت مشخص برش میخورند. برای محصول اسلایسی، یکنواختی برش اهمیت زیادی دارد.
۵. بلانچینگ
قارچ برای مدت کنترلشده در آب داغ یا بخار حرارت داده میشود. هدف، کاهش فعالیت آنزیمی، تثبیت نسبی رنگ و آمادهسازی برای فرآیند بعدی است.
۶. آبکشی و خنککردن
قارچ پس از بلانچینگ خنک و آب اضافی آن گرفته میشود.
۷. آمادهسازی محلول پوششی
معمولاً شامل:
آب
نمک
در صورت فرمولاسیون، اسید یا سایر مواد مجازفرمول دقیق باید بر اساس نوع محصول، استاندارد کارخانه و فرآیند اعتبارسنجیشده تعیین شود.
۸. پرکردن قوطی
مقدار مشخصی قارچ داخل قوطی ریخته میشود. سپس محلول پوششی داغ اضافه میشود. فضای خالی بالای قوطی باید مطابق مشخصات محصول کنترل شود.
۹. هواگیری / اگزاست
هوای موجود در قوطی تا حد مناسب خارج میشود. این مرحله به ایجاد خلأ مناسب و جلوگیری از مشکلات کیفی کمک میکند.
۱۰. درببندی
قوطی با دستگاه Seamer درببندی میشود. کیفیت دوخت قوطی باید مرتباً کنترل شود؛ چون نقص در درببندی میتواند باعث آلودگی و فساد محصول شود.
۱۱. استریلیزاسیون حرارتی
این یکی از مهمترین مراحل است. زمان و دمای فرآیند نباید حدسی تعیین شود؛ باید برای محصول و اندازه قوطی، فرآیند حرارتی معتبر تعیین شده باشد. در کنسروهای کماسید، فرآوری تحت فشار برای ایمنی در برابر خطر بوتولیسم اهمیت اساسی دارد.
۱۲. خنککردن
پس از پایان فرآیند حرارتی، قوطیها طبق روش کنترلشده خنک میشوند. از شوک حرارتی و آسیب به قوطی جلوگیری میشود.
۱۳. خشککردن و کنترل قوطی
مواردی مانند: نشتی – بادکردگی – زنگزدگی – آسیب بدنه – کیفیت دوخت – وزن خالص و وزن آبکششده بررسی میشوند.
۱۴. لیبلزنی و بستهبندی
تاریخ تولید و انقضا – شماره بچ/سری ساخت – مشخصات محصول – اطلاعات تغذیهای و سایر اطلاعات قانونی روی قوطی درج میشود.
۱۵. قرنطینه و کنترل نهایی
قبل از عرضه، محصول طبق برنامه کنترل کیفیت کارخانه بررسی و در صورت تأیید آزاد میشود
۱۶. انبارش و ارسال
قوطیها در شرایط مناسب انبار شده و سپس برای توزیع ارسال میشوند.
